PickPickPick Воскресенье, 16.12.2018, 07:04
Приветствую Вас Гость | RSS
G.M.V.
Главная | Каталог статей | Регистрация | Вход
Меню сайта

Категории каталога
Статьи [9]

Администрация

429669710 Deus
457314226 Omax
380042105 Force

Наш опрос
Что Вас заинтересовало на Нашем сайте?
Всего ответов: 21

Главная » Статьи » Статьи

Вопросы к зачету по дисциплине Особености Литья с Принудительным Заполнением Форм

 

31. Режим подпрессовки при ЛПД. Определение величины давления подпрессовки без мультиплицирования.

Подпрессовкои называется процесс передачи давления на металл, находящийся в полости формы в период окончания заполнения до полного затвердевания отливки. В процессе подпрессовки осуществляется сжатие газовых пор, уменьшается усадочная пористость, улучшается структура металла. Полностью устранить газовую пористость не представляется возможным, но подпрессовка сокращает брак отливок по пористости более чем в 10 раз.

Давление подпрессовки передается на металл в пресс-форме после затухания колебаний гидравлического удара.

В обычных машинах литья под давлением величина давления подпрессовки рподпр определяется соотношением внутреннего диаметра цилиндра прессования Dц.np, диаметра пресс-поршня Dпр:

pподпр =pак (Dn.np/D), где рак - давление аккумулятора.


32. Режим подпрессовки при ЛПД. Определение величины давления подпрессовки с мультиплицированным давлением.

Подпрессовкои называется процесс передачи давления на металл, находящийся в полости формы в период окончания заполнения до полного затвердевания отливки. В процессе подпрессовки осуществляется сжатие газовых пор, уменьшается усадочная пористость, улучшается структура металла. Полностью устранить газовую пористость не представляется возможным, но подпрессовка сокращает брак отливок по пористости более чем в 10 раз.

В машинах литья под давлением с мультиплицированием величина давления подпрессовки определяется уже не только отношением Dц.пр/Dnp, но и соотношением соответствующих диаметров мультипликатора т.е. внутреннего диаметра цилиндра мультипликатора и диаметра штока поршня мультипликатора:

рподпрак(Dцпр/Dnp )2(DM /dM )2,

где DM - внутренний диаметр цилиндра мультипликатора; dM - диаметр штока поршня мультипликатора Применение пресс-цилиндра с мультипликатором давления (усилением давления) рабочей жидкости даёт возможность уменьшить массу подвижных частей механизма прессования. При этом уменьшается проявление гидравлического удара, а давление подпрессовки увеличивается.

 

33. Соотношение режима заполнения и режима подпрессовки при ЛПД.

Наилучшие условия формирования отливки обеспечиваются жидкоподвижностью расплава в процессе заполнения, заполнением с наименьшим захватом газов из полости формы, возможностью  последующего  уплотнения  металла  при  затвердевании.

Подпрессовкои называется процесс передачи давления на металл, находящийся в полости формы в период окончания заполнения до полного затвердевания отливки. В процессе подпрессовки осуществляется сжатие газовых пор, уменьшается усадочная пористость, улучшается структура металла. Полностью устранить газовую пористость не представляется возможным, но подпрессовка сокращает брак отливок по пористости более чем в 10 раз.

 

34. Сущность  ЛНД.

Технологически литье под низким давлением (ЛНД) является одним из направлений развития кокильного литья.

Если, например, используя технологию литья в кокиль, при заполнении тонкостенной рабочей полости расчетного металлостатического напора для преодоления сопротивления давления атмосферы полости кокиля, трения сплава о стенки кокиля, увеличивающейся вязкости расплава недостаточно и увеличение напора невозможно или не эффективно, то применение литья под низким давлением позволяет преодолеть возникающие препятствия. При этом процесс заполнения металлической формы становиться более управляемым и экономичным.


 

35. Сущность ЛВВ.

Литьем вакуумного всасывания (ЛВВ) называется такой способ литья при котором полость формы заполняется металлом под действием перепада давлений - атмосферного в тигле над зеркалом металла и разреженного в полости литейной формы.

Для получения отливки необходимо кран В открыть, кран А закрыть. Через кран Б в камере с формой создается разрежение и металл засасывается в полость формы. Скорость вакуумирования камеры с формой регулируют (задают) с помощью специального устройства - дросселя. Общий вид установки литья вакуумного всасывания представлен на рис.

Рис. Установка для литья вакуумным всасыванием

 

36. Сущность ЛПД.

Литьё металлов под давлением — способ изготовления отливок из сплавов, при котором сплав приобретает форму отливки, быстро заполняя пресс-форму под высоким давлением от 7 до 700 МПа. Этот способ применяется для сплавов цветных металлов (на основе цинка, алюминия, меди, магния, сплав олово-свинец) из-за их низкой температуры плавления, а также для некоторых сталей. Изделия могут быть массой от десятков граммов до десятков килограммов.

Металл заливают в камеру прессования и запрессовывают внутрь рабочей полости пресс-формы. После кристаллизации отливки происходит раскрытие пресс-формы для извлечения отливки.

Процесс формирования опивки проходит 3 этапа:

·                сплав с большой скоростью (до 50 м/с) за короткое время (0,01 - 0,6 с) заполняет полость пресс-формы, перемещаясь с воздухом и парами смазки, находящимися в полости формы, образуя металловоздушную смесь;

·                в момент окончания заполнения пресс-формы происходит кратковременный и сильный гидравлический удар, прижимающий металл к поверхности пресс-формы, и поверхностный слои отливки (0,2 мм) получается очень плотным и мелкокристаллическим; подвижная половина пресс-формы под воздействием гидроудара отходит и на отливке по разъёму пресс-формы образуется заусенец;

·                кристаллизация отливки происходит с большой скоростью, что приводит к недостаточному питанию отливки жидким расплавом, но дефектов усадочного происхождения в отливках не наблюдается, т. к. газы в порах находятся под большим давлением и, расширяясь, способствуют полному заполнению полости пресс-формы металлом, повышая точность отливки, однако механические свойства металла и особенно его пластичность ухудшаются.

 


 

37. Сущность ЛПРД.

Сущность процесса. Литье с противодавлением (ЛПрД) является развитием литья под низким давлением. Оно сочетает в себе принципы литья под низким давлением и автоклавного литья.

Схема литья с противодавлением представлена на рисунке 2.2. Для получения отливки необходимо закрыть кран А. Через краны Б и В над металлом в тигле и в зоне формы формируется одинаковое избыточное давление до 2 МПа (в среднем 0,4-0,6 МПа). Это соответствует автоклавному литью. Затем через кран А постепенно стравливают воздух или инертный газ, и жидкий металл из тигля по металлопроводу поступает в форму. После заполнения формы над ней всё еще сохраняется существенное давление (не ниже 0,4 МПа или 4 атм.). Затвердевание отливки происходит под всесторонним избыточным газовым давлением. Это является главной отличительной особенностью данного вида литья. Общий вид установки литья с противодавлением представлен на рисунке.

Рис. Установка для литья с противодавлением

a – нижняя камера установки; б – верхняя камера установки

1, 8, 9, 10 вентили; 2 - металлопровод; 3 - форма; 4 - герметичная крышка; 5 - пневмозажимы; 6 - расплав; 7 — тигель

 

38. Технологическая характеристика процесса ЛВВ.

Вакуум в полости формы меняет условия затвердевания отливки, поскольку влияет на характер теплообмена между отливкой и стенкой формы. От глубины вакуума зависит количество выделяющегося из жидкого и кристаллизующегося металла газов. Однако значительного улучшения качества отливок под влиянием дегазирующего действия вакуума не происходит. Основным преимуществом процесса литья вакуумным всасыванием является улучшение условий заполнения полости формы.

 


 

39. Технологические операции при ЛНД

Металлическая (может быть комбинированная) форма 2 устанавливается на крышку 3 герметичного тигля 4 находящегося в футерованном кожухе специальной установки (рис), снабженном электронагревателем 5. К плите 8 кокиля прикреплен металлопровод 6. Рабочий сплав 7 заливается в тигель через металлопровод. Полость в отливке выполняется металлическим стержнем. Нежелательно выполнение полости оболочковым или песчаным стержнем. Это может привести к пригару, засору, деформации при гидравлическом ударе.

Рис. Принципиальная схема установки

форма 2, крышка 3, тигель 4, электронагреватель 5, металлопровод 6, сплав 7, плита 8.

 

40. Технологические характеристики процесса ЛПРД.

Основными технологическими параметрами литья с противодавлением являются:

• абсолютное значение давления газа в тигле и полости формы в начальный период процесса;

• скорость изменения разности давления газа в тигле и полости формы;

• максимальное значение разности давлений газа в тигле и в полости формы;

• температура формы и металла при заливке.

Исходное рабочее давление сжатого газа (в среднем составляет 0,5 МПа (5 атм.)) позволяет уже на этапе движения металла в металлопроводе препятствовать выделению газа из металла и получать плотные отливки.

Необходимый для процесса заполнения перепад давления в тигле и полости формы составляет 0,04-0,12 МПа.

 


 

41. Технологичность отливок при ЛНД.

Под технологичностью понимается совокупность параметров отливки отвечающих за её оптимальную конфигурацию и соответствующие размеры, которые способствуют получению экономичной и качественной отливки.

Помимо общих приемов конструирования технологичной отливки, присущих, как традиционным способом, так и специальным способам литья, при литье под низким давлением особое влияние уделяется следующим специфическим приемам:

        максимальное устранение использования песчаных стержней (т. е. замена песчаных стержней металлическими );

        формирование условий направленного затвердевания за счёт создания (расположения) уменьшающегося сечения отливки к верху.

Для пояснения указанных приёмов рассмотрим рис.

Рис. Примеры решения технологичности отливок литья под низким давлением

Рисунок а.

Здесь внутренняя поверхность может быть, оформлена простым металлическим стержнем, имеется возможность питания имеющихся утолщений, выполняется условие  уменьшения поперечного сечения к верху. Некоторое увеличение трудоемкости механической обработки компенсируется резким снижением литейного брака.

Рисунок б.

Незначительное увеличение посадочного диаметра Д2 > Д1, позволяет вместо песчаного стержня использовать металлический стержень.

Рисунок в.

Здесь выполняется условие уменьшающегося поперечного сечения к верху. Ребрами жесткости, обеспечиваются условия равнопрочности, а так же условия нормального питания верхнего торцевого фланца

 

42. Технологичность отливок, как фактор качественного заполнения  пресс-формы при ЛПД.

 

 


 

43. Характер регулирования давления газа при ЛНД.

Регулирование давления сжатого газа осуществляется регулированием характера процесса заполнения, поэтому необходимость в сложных литниковых системах отпадает. Однако значительно возрастает необходимость в хорошей вентиляционной системе.

Рис. Программа изменения давления газа над расплавом в тигеле

τ1 - время движения металла по металлопроводу.

(τ1-τ2) - период заполнения литейной формы.

(τ2-τ3) - период выдержки металла в форме под низким давлением.

(τ3-τ4) - период нарастания давления при подпрессовке.

(τ4-τ5) - период выдержки отливки под давлением подпрессовки.

(τ5-τ6) - период сброса давления до атмосферного

Категория: Статьи | Добавил: Deus (31.05.2011)
Просмотров: 1294 | Рейтинг: 0.0/0 |
Всего комментариев: 0
Имя *:
Email *:
Код *:
Форма входа
Логин:
Пароль:

Поиск

Друзья сайта

Ссылки

Статистика

Онлайн всего: 1
Гостей: 1
Пользователей: 0


GMV (by Deus) © 2018