PickPickPick Пятница, 24.11.2017, 13:21
Приветствую Вас Гость | RSS
G.M.V.
Главная | Каталог статей | Регистрация | Вход
Меню сайта

Категории каталога
Статьи [9]

Администрация

429669710 Deus
457314226 Omax
380042105 Force

Наш опрос
Что Вас заинтересовало на Нашем сайте?
Всего ответов: 21

Главная » Статьи » Статьи

Вопросы к зачету по дисциплине Особености Литья с Принудительным Заполнением Форм

20. Основные технологические параметры процесса ЛВВ.

Вакуум в полости формы меняет условия затвердевания отливки, поскольку влияет на характер теплообмена между отливкой и стенкой формы. От глубины вакуума зависит количество выделяющегося из жидкого и кристаллизующегося металла газов. Однако значительного улучшения качества отливок под влиянием дегазирующего действия вакуума не происходит. Основным преимуществом процесса литья вакуумным всасыванием является улучшение условий заполнения полости формы.

В качестве важнейших технологических параметров при литье вакуумным всасыванием можно назвать следующие:

·                скорость вакуумирования формы;

·                величина рабочего вакуума;

·                длительность вакуумирования;

·                температурный режим формы.

Скорость вакуумирования формы зависит от разрежения в ресивере (сосуд, предназначенный для устойчивой работы вакуумной установки) и диаметра диафрагмы в дросселе (приспособление с регулируемым сопротивлением).

 

21. Основные технологические параметры процесса ЛНД.

Основными технологическими параметрами процесса можно назвать следующие параметры:

        скорость изменения давления газа над металлом в тигле;

        максимальное давление газа над металлом в тигле;

        скорость движения расплава в полости формы;

        размеры элементов литниково - вентиляционной системы;

        температура сплава при заливке;

        температура формы;

        время затвердевания и охлаждения отливки в форме.

Гидродинамика заполнения при литье под низким давлением зависит от скорости изменения давления газа над металлом в тигле.

Максимальное избыточное давление газа над зеркалом металла в тигле, при котором происходит питание затвердевающей отливки, составляет 0,06 - 0,08 МПа (0,6 - 0,8 атм).

Длительность выдержки отливки под давлением определяют по времени ее затвердевания.

Суммарная площадь сечения каналов вентиляционной системы должна быть в 2 - 3 раза больше, чем при литье в кокиль, но толщина зазора не должна превышать 0,15 мм. Расчет же вентиляции и принципы конструирования системы сохраняются теми же, что и при литье в кокиль.

Для обеспечения качественного заполнения формы без фонтанирования, захвата воздуха, сплошным потоком, нельзя занижать скорость потока расплава. Это может вызывать преждевременное охлаждение и затвердевание расплава. Необходимо согласовать гидравлические и тепловые особенности заполнения формы при ЛНД.

 

22. Основные технологические параметры процесса ЛПД.

Наиболее существенное влияние на процесс формирования отливки оказывают следующие технологические факторы:

·                Давление в камере прессования и в пресс-форме;

·                Скорость потока металла в литниковой системе и в полости пресс-формы;

·                Параметры литниково-вентиляционной системы;

·                Температура заливаемого металла и температура пресс-формы;

·                Продолжительность заполнения и подпрессовки.

 


 

23. Основные технологические параметры процесса ЛПРД.

Основными технологическими параметрами литья с противодавлением являются:

• абсолютное значение давления газа в тигле и полости формы в начальный период процесса;

• скорость изменения разности давления газа в тигле и полости формы;

• максимальное значение разности давлений газа в тигле и в полости формы;

• температура формы и металла при заливке.

Исходное рабочее давление сжатого газа (в среднем составляет 0,5 МПа (5 атм.)) позволяет уже на этапе движения металла в металлопроводе препятствовать выделению газа из металла и получать плотные отливки.

Необходимый для процесса заполнения перепад давления в тигле и полости формы составляет 0,04-0,12 МПа.

 

24. Основные формы потока расплава при ЛПД.

Оптимальную продолжительность заполнения, обеспечивающую свариваемость отдельных потоков металла, а также направленность затвердевания отливки подсчитывают из условия, что температура потока металла в наиболее удалённом сечении от питателя не должна падать ниже температуры окончания затвердевания отливки, т.е. ниже температуры солидуса. Кроме того, продолжительность заполнения должна определяться в зависимости от характера потока заполняющего рабочую полость пресс-формы. Определяется три характера заполнения: ламинарный, турбулентный, дисперсный.

Практика работы литейных цехов показывает, что большая часть отливок, используемых в машиностроении и приборостроении, имеет сложнопрофильную конфигурацию. Поэтому заполнение таких отливок – дисперсно-турбулентное

Схема дисперсно-турбулентного заполнения представляет собой последовательное превращение дисперсного потока, образовавшегося в месте удара потока о стенку, в сплошной турбулентный подпор (см. рис)

Таким образом, часть полости пресс-формы заполняется дисперсным потоком, а удалённые от питателя области полости заполняются сплошным турбулентным потоком. Соотношение дисперсных и турбулентных потоков зависит от скорости впуска, толщины отливки, от числа поворотов в полости.

Тем не менее, в некоторых случаях ламинарность потока сохраняется (например, при заполнении пресс-формы твёрдо-жидким расплавом и др.).

 

25. Основы конструирования литниковой системы при ЛНД.

При литье под низким (избыточным) давлением металлопровод и литниковая система играют роль прибыли находящейся под избыточным давлением. Качественное заполнение формы обеспечивается короткими литниками (питателями) с толщиной равной толщине стенки отливки или больше ее.

 


 

26. Особенности теплообмена в условиях ЛПД и возможности его регулирования.

Теплообмен между расплавом и пресс-формой при литье под давлением протекает с высокой интенсивностью. Возможность регулирования процессом заполнения в условиях такого теплообмена за счёт изменения температуры пресс-формы или температуры расплава ограничена. С одной стороны повышение температуры пресс-формы удлиняет продолжительность остывания отливки, повышает приваривание (схватывание) отливки к рабочей поверхности пресс-формы, приводит к поломке пресс-формы или отливки в процессе выталкивания отливки.

С другой стороны повышение температуры расплава приводит к появлению (увеличению) дефектов усадочного характера и к зарастанию вентиляционных каналов. Опыт показывает, что основной возможностью регулирования теплообменом между расплавом и пресс-формой является продолжительность заполнения.

Оптимальную продолжительность заполнения, обеспечивающую свариваемость отдельных потоков металла, а также направленность затвердевания отливки подсчитывают из условия, что температура потока металла в наиболее удалённом сечении от питателя не должна падать ниже температуры окончания затвердевания отливки, т.е. ниже температуры солидуса. Кроме того, продолжительность заполнения должна определяться в зависимости от характера потока заполняющего рабочую полость пресс-формы.

 

27. Особые виды ЛПД.

·                Литьё под давлением с вакуумированием полости пресс-формы.

Этот вид литья применяют в тех случаях, когда к отливке предъявляют повышенные требования, которые не возможно или очень трудно обеспечить при обычном литье под давлением.

·                Литьё под давлением в среде кислорода.

Анализ атмосферы газовых включений в отливках из алюминиевых сплавов показал отсутствие кислорода, но наличие азота и водорода. Дальнейшие исследования показали, что в процессе заполнения пресс-формы сплав реагирует с кислородом с образованием твёрдого окисла А12О3. В результате уменьшается пористость, т.к. объём окисла гораздо меньше объёма кислорода. Эти окислы находятся в теле отливки в мелкодисперсном состоянии в виде мелких локальных включений, которые не снижают механические свойства. Способ внедрён при литье отливок из сплава Ак9.

 

28. Поверхностные дефекты отливок при ЛПД.

Поверхностные дефекты:

·                неслитины (следы течения потоков расплава) вызваны быстрой кристаллизацией металла на поверхности пресс-формы;

·                узорчатость - наличие газов между расплавом и поверхностью пресс- формы (продукты разложения смазки);

·                утяжины - наличие тепловых узлов с перегревом металла или местный перегрев пресс-формы даже при отсутствии тепловых узлов;

·                неспай - недостаточная скорость поступления металла в пресс-форму, приводящая к несплавлению порций металла между собой;

·                подутие - дефект, появляющийся на поверхности отливки после термообработки.

Для предупреждения поверхностных дефектов необходимо сокращать продолжительность заполнения, увеличивать скорость потока, в некоторых случаях увеличивать температуру формы и температуру работы машины.

Хорошая поверхность не может служить показателем качества отливки вообще. Структура материала отливки по возможности тоже должна быть однородна, обладать сплошностью всех сечений.

 


 

29. Продолжительность заполнения пресс-форм при ЛПД, как фактор качества заполнения.

Продолжительность заполнения должна определяться в зависимости от характера потока заполняющего рабочую полость пресс-формы. Определяется три характера заполнения: ламинарный, турбулентный, дисперсный.

 

30. Режим подпрессовки при ЛПД. Время срабатывания подпрессовочного механизма.

Подпрессовкои называется процесс передачи давления на металл, находящийся в полости формы в период окончания заполнения до полного затвердевания отливки. В процессе подпрессовки осуществляется сжатие газовых пор, уменьшается усадочная пористость, улучшается структура металла. Полностью устранить газовую пористость не представляется возможным, но подпрессовка сокращает брак отливок по пористости более чем в 10 раз.

Максимальный эффект подпрессовки наблюдается в том случае, когда выполняется следующее условие:

Τобесп.подпрподпр≤τпитперегпитзатв

где τоб.подпр - технологическое время обеспечения подпрессовки или время срабатывания подпрессовочного механизма;

τподпр - продолжительность действия давления подпрессовки;

τпитперег - время отвода теплоты перегрева в питателе;

τ питзатв - время затвердевания металла в питателе;

Поскольку условия затвердевания предполагают незначительный перегрев металла и этот незначительный перегрев снимается во время заполнения, то продолжительность действия подпрессовки будет совпадать с продолжительностью затвердевания металла в полости пресс-формы (но не в питателе).

 

Категория: Статьи | Добавил: Deus (31.05.2011)
Просмотров: 873 | Рейтинг: 0.0/0 |
Всего комментариев: 0
Имя *:
Email *:
Код *:
Форма входа
Логин:
Пароль:

Поиск

Друзья сайта

Ссылки

Статистика

Онлайн всего: 1
Гостей: 1
Пользователей: 0


GMV (by Deus) © 2017